德国西南部地区的Dinkelacker是全球仍在沿用粗滤器酿酒方法的少数酿酒厂之一。
传统特色啤酒酿造工艺酿酒厂准备好的麦芽会被泵回滤池进行过滤，专家将此步骤称为麦芽“滤清”。将麦芽制成麦芽汁，再将麦芽汁煮熟并添加啤酒花，最后酿酒厂会添加自己精心挑选的酵母材料，这也是最后添加的一种啤酒成分。啤酒麦芽汁经过冷却后，会被存放到地下酒窖的39个大型储罐中，每个储罐高达25米，容量为300,000至500,000升。因为啤酒需要空间进行发酵，储罐会从底部灌装到大约3/4的容积，最后将啤酒泵回灌装装置，再将成品交到消费者手中。灌装装置中安装的传感器通常看起来并不显眼，但却是实现高效流程的关键，Dinkelacker几乎在每个站点中都采用了劳易测传感器。因为经常会发生强烈震动，因此灌装装置中的技术组件有很高的防震要求，而且传感器必须能够承受频繁的清洁挑战。只有经过严格筛选的传感器设备才能应对这些挑战。劳易测PRK系列镜反射型光电传感器非常适合饮料行业的应用。该产品的金属外壳坚固耐用，能在恶劣环境下可靠运行。PRK系列产品采用了反射原理，该光学开关设备甚至能够检测酒瓶等高透明的物体，在高光性塑料箱上印刷的不同类型的色标也能可靠检测出来。
劳易测PRK系列镜反射型光电传感器被布置在灌装装置中的许多站点，它们可以在几秒内记录下各个酒瓶，包括高度透明的瓶体。
消除物流中的堵塞或碰撞现象
酿酒厂在灌装装置的各个站点都采用了劳易测传感器，不同的传感器用于执行不同的任务。灌装装置流程的第一步是清洁酒瓶、酒箱和酒桶。清洁和卫生至关重要，Dinkelacker的各个传送带都安装了PRK光学传感器，用于检测传送带上的托板、酒桶、酒箱和酒瓶。系统会自动调整传送带的速度，从而防止出现堵塞和碰撞。在酒桶灌装部分，Dinkelacker在传送带中安装了大约100部劳易测传感器，在自动化检测下每小时可以清洁和灌装多达240个酒桶。如下图，两个如同啤酒瓶形状的新型机器人在充当工人助手，它们可以提起空桶或满桶啤酒，然后准确放在传送带或托板上。在服务业因新冠疫情而停歇期间，Dinkelacker安装了机器人系统，劳易测安全技术在机器人系统中也发挥了作用：MLD型号多光束安全光栅可检测到是否有工作人员在未授权情况下从外部进入机器作业区域，两部PRK传感器在每个机器人前面交叉触发，能够可靠检测传送带上的托板，然后会启动屏蔽功能，从而桥接安全光幕，使托板能够通过。
如下图，劳易测MLD 500型号多光束安全光栅可检测是否有工作人员进入机器人作业区域。每小时清洁72,000个酒瓶
通过定制的清洁机对空箱进行清洁。之前卸下的酒瓶最终被送入一个大型酒瓶清洁机中，在此将使用高达80°C的清水进行清洁。机器每小时可以清洁多达72,000个酒瓶，劳易测传感器是确保此处安全操作的关键：如果清洁机中的酒瓶不符合要求，PRK系列传感器能够立即检测出来，然后发出信号停止机器作业。清洁完每个酒瓶后，还会检查是否有残留物。如果第一次通过后酒瓶中仍有任何残留物，或者标签残留物仍附着在外面，酒瓶将会被再次送入清洁机。如果在此之后仍然被检测为不合格，机器则会剔除该酒瓶。另外通过安全光幕来监控出入口区域，检测是否有工作人员进入机器工作区域。
已灌装和贴标酒瓶被放入酒箱中，机器可以同时填充多个酒箱。
所有酒箱一览无余
机器会同时填充多个酒箱，每个酒箱可盛装20个酒瓶。此站点也采用了劳易测传感器技术。在满箱监控时，传感器仅需不到一秒的时间就可检测出酒箱是否装满。如果酒瓶缺少或翻倒，系统会拒绝酒箱进入下一步工序，同时可通过人工方式纠正错误。如果酒箱中盛装的是秋千顶盖酒瓶，为了美观，系统会通过劳易测传感器检测酒瓶上的标签位置，然后通过执行器将瓶口对齐、标签朝外放置。最后一个步骤是将酒箱放到托板上进行交付，此过程中，传感器可用于托板状态检测，并优化物流流程。
上图，秋千顶盖酒瓶在装入酒箱中时会进行对齐，为此，劳易测传感器会检测每个酒瓶标签的位置。
上图，一切都无法逃脱传送带上各个传感器之眼：如果酒箱中的酒瓶数量错误或有酒瓶翻倒，将会立即被检测识别。
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